锌合金压铸件不达标的原因可能涉及多个方面，主要包括
锌合金材料因素、
锌合金压铸工艺因素以及
锌合金压铸模具设计等。以下是对这些原因的具体分析：
一、
锌合金原材因素
合金成分问题：
锌压铸合金中铝、镁、铜等元素的含量对合金性能有重要影响。例如，铝含量过高（超过5%）会导致合金变脆、机械性能下降；镁含量过高易引起晶间腐蚀；铜含量大于4%时会引起合金冲击韧性下降、硬度增大、压铸件发脆。
有害杂质如铁、铅、锡、镉等也会影响合金性能，即使含量很低（如万分之几）也可能导致强度下降、晶间腐蚀等问题。特别是铁元素，容易通过熔炼过程混入合金中，增加渣量并降低合金的流动性，导致铸件表面质量下降。
原料质量：
使用低纯度的锌锭或铝锭作为原料，会导致合金中杂质含量增加，影响合金性能和铸 件质量。
二、
锌压铸工艺因素
熔炼温度：
熔炼温度过高或过低都会影响合金的性能。温度过高会导致合金氧化严重，产生更多的氧化物夹杂；温度过低则可能导致合金流动性不足，影响充型效果。
压铸工艺：
压铸过程中，如果压力不足或速度过快，可能导致铸件内部产生气孔、缩孔等缺陷。
模具温度、金属液温度以及压射速度等参数设置不当，也会影响铸件的质量。
排气不良：
模具排气不良会导致气体无法排出，从而在铸件内部或表面形成气孔。
三、
压铸模具设计因素
模具设计不合理：
模具的流道、浇口设计不合理，可能导致合金液在充型过程中产生涡流、卷气等现象，进而形成气孔、缩孔等缺陷。
模具的冷却水道设置不当，可能导致模具温度分布不均，影响铸件的凝固和收缩过程。
模具磨损：
模具长期使用后会出现磨损现象，如型腔表面粗糙度增加、尺寸精度下降等，这些都会影响铸件的质量。
具体不达标表现及原因
局部变形或表面开裂：
原因可能是铸件壁太薄，收缩后变形；顶杆数量不足或分布不均匀，导致受力不均匀；推杆固定板在工作时会出现偏差，导致一侧受力小，另一侧受力大。
尺寸有误差：
原因可能是加工模具时计算错误；模具在金属液体冷却前打开。
表面有气泡：
原因可能是模具排气不良，空气无法排出；压机压力太小，金属液温度低，压铸模温度太低，金属液不足，压力太高。
表面有杂质：
原因可能是模具排气不良，气体与金属液混合。
外轮廓不清晰、不完整、有残留物：
原因可能是模具设置不好，顶出力不平衡；冷却水设置不合理导致模具温度不平衡，填充流动不合理。
解决方法
针对上述原因，可以采取以下解决方法：
1.调整和优化合金成分，控制有害杂质的含量。
2.使用高纯度的原料，并严格控制熔炼温度和压铸工艺参数。
3.加强模具设计和制造过程中的质量控制，确保模具的精度和耐用性。
4.定期维护和检查模具，及时发现并处理磨损和损坏问题。
5.改进排气系统，确保模具在压铸过程中能够顺畅排气。
